一、混砂工艺标准

（一）材料（liào）要求：

1、造（zào）型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一般选用（yòng）二（èr）氧（yǎng）化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根（gēn）据铸件大小（xiǎo）及壁厚（hòu）确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份（fèn）必须（xū）严格控制，且一般应进行烘（hōng）干（gàn）。

2、水玻璃（lí）：水玻璃模应根据铸件大小来确定。

（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数（shù）水玻璃。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃（lí）。

（3）生产周期长（zhǎng）的大（dà）型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。

（二）混制比例（质量分数%）

造（zào）型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8

（三）混制时间（jiān）：一（yī）般情（qíng）况（kuàng）下混制5分钟（zhōng），室温或水（shuǐ）玻璃密度较大时可适（shì）当延（yán）长（zhǎng）混砂时间。

（四）混制（zhì）后要求：混制好的造（zào）型砂要求无块状或团状，流动性较好。

二、造（zào）型工艺要点：

（一）基本原（yuán）则：

1、质量要求高（gāo）的面（miàn）或主（zhǔ）要（yào）加工面（miàn）应放在下面（miàn）。

2、大平面（miàn）应放在下（xià）面。

3、薄壁部分应放在下面。

4、厚大部分（fèn）应（yīng）放在（zài）上面。

5、应尽量减少砂芯（xīn）的数量（liàng）。

6、应尽（jìn）量采用平直的分（fèn）型面。

（二）基本要（yào）求：

1、木模：要求轮廓完整（zhěng），无裂纹、无（wú）破损、无残缺，表面（miàn）光洁（jié），尺寸符合铸（zhù）造工艺图纸要求，并经常进行尺（chǐ）寸校验（yàn）。

2、砂箱：砂（shā）箱的尺寸大小（xiǎo）应根据（jù）木模规格确（què）定，大、中型（xíng）砂箱应焊（hàn）接箱筋。

3、浇注（zhù）系统：根据铸件的结构特点的（de）工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注（zhù）式、底注式（shì）。

（1）浇注系统设置基本（běn）原则（zé）：浇口、冒（mào）口安放位置合理（lǐ），大（dà）小（xiǎo）适宜不妨碍铸件收缩，便（biàn）于排气、落砂和清理，应使铸型尺（chǐ）寸尽（jìn）量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。

（2）内（nèi）浇道（dào）位置的注意事项。

1）内浇（jiāo）道不应设在铸件重（chóng）要（yào）部位。

2）应使金属（shǔ）液（yè）流至型腔各部位（wèi）的距离zui短。

3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。

4）应使金属液能均匀分（fèn）散，快（kuài）速地充（chōng）满型腔。

5）不要（yào）正对铸型中的冷铁和芯撑。

4、冒口

（1）冒口设（shè）置基本（běn）原则（zé）：

1)根据铸件的结构和工艺要求正（zhèng）确选择冒（mào）口的形状、大小（xiǎo）和安放位置。

2)根（gēn）据冒口的有效补缩范围合理（lǐ）地确定冒口数量。

（2）冒口设置基本（běn）要求：

1)对于（yú）壁（bì）厚不均匀的铸件，每个（gè）热节（jiē）部位都必须设置（zhì）冒口（kǒu）。

2）应尽量设置（zhì）在铸件（jiàn）被补缩部位的顶部或近（jìn）旁。

3）当铸件（jiàn）在（zài）不同（tóng）高度上有热节需要（yào）补缩（suō）时，可设置多（duō）个冒口（kǒu），但各（gè）冒口的补缩（suō）区（qū）必（bì）须隔开。

4）冒（mào）口（kǒu）zui好不设置（zhì）在铸（zhù）件（jiàn）重要的或受力（lì）较大的部位。

5）应（yīng）尽量使内浇道通过冒口。

6）冒口应尽量不设置在铸件（jiàn）应力（lì）集（jí）中（zhōng）处。

7）冒口zui好设置在铸件（jiàn）需要机械（xiè）加工的表面（miàn）上。

（三）造型操作：

1、操（cāo）作（zuò）流程（chéng）

顺序是：选（xuǎn）取（qǔ）合适砂箱（xiāng）→放置木模（mó）→填（tián）砂→紧实→放置上砂箱→安置（zhì）浇（jiāo）冒口→填砂→紧实（shí）→起模修型→硬化

2、操作方法及质（zhì）量标准

（1）根据铸件模型的形（xíng）状和大小，选取合（hé）适的砂箱。

（2）把铸件模（mó）型放到（dào）砂箱内的适当位置。

（3）往（wǎng）砂箱中加入适当造（zào）型砂，使用工（gōng）具将砂箱中的造型砂紧实，紧实（shí）程度要适中。

（4）用刮板刮去高（gāo）出砂箱的造型砂，使砂型表（biǎo）面和砂箱的（de）边缘平（píng）齐。

（5）用毛刷清理（lǐ）模（mó）型表（biǎo）面浮砂，覆盖塑料薄（báo）膜并使薄膜平整。

（6）放置上砂箱，上（shàng）、下砂箱箱口要对齐。

（7）在上（shàng）砂箱中（zhōng）合适位置放置（zhì）浇（jiāo）冒口，添加（jiā）造（zào）型砂并紧实。

（8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。

3、砂型型腔质量要求（qiú）

（1）砂型无（wú）飞边、无毛（máo）刺（cì）、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。

（2)型腔应干燥，硬化程（chéng）度高，合箱（xiāng）前要保证充（chōng）分（fèn）干燥（冬季可（kě）适当延长硬化和烘（hōng）烤时（shí）间）。

（3）砂型轮廓完整（zhěng）、清晰，合（hé）箱箱印或记号完整清晰。

（4）浇口、冒口位置（zhì）设置（zhì）合（hé）理、大小（xiǎo）符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸（zhù）件设置合理。

4、合箱

合箱就是把砂型（xíng）和（hé）砂芯按要求组合在（zài）一起（qǐ）成为铸型的过程。习惯上也称拼（pīn）箱、配箱或（huò）扣箱。

合箱（xiāng）工作一般按（àn）以下（xià）步骤进（jìn）行：

（1) ***检查、清(扫、修理（lǐ）所有砂型和砂（shā）芯，特别（bié）要注（zhù）意（yì）检查砂芯的烘（hōng）干程度和通气（qì）道是否通（tōng）畅。不符（fú）合要（yào）求者，应进行（háng）返（fǎn）修或废弃（qì）。

(2) 按下芯（xīn）次序依次将砂芯装入砂型，并严格检查和（hé）保证铸件壁（bì）厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的（de）间隙。

(3) 仔（zǎi）细清除型内散（sàn）砂，***检查（chá）下（xià）芯质量（liàng），在分型面上沿型（xíng）腔外围放上一圈泥条或石棉（mián）绳，以保证合（hé）箱（xiāng）后分型面密合，避免液态（tài）金（jīn）属从分型面间隙流出。随后即可正（zhèng）式合上箱。

(4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口（kǒu）杯、冒口圈。在分型面四周接（jiē）缝（féng）处抹上砂泥以（yǐ）防止跑火。zui后***清理（lǐ）场地，以便（biàn）安全方便地浇（jiāo）注。

三、钢（gāng）液的熔炼工艺要求：

（一）操作流程

选择炉料（liào）（废钢（gāng））→熔化钢液→清理钢液废渣→添加（jiā）金属矿石→钢液（yè）材质化验分析→根据化验分析进行钢（gāng）液（yè）材质处理→脱氧→钢液出炉

（一（yī））炉料的选择要（yào）求：

1、根据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉（lú）料搭配使用。产品钢（gāng）号，应（yīng）在（zài）投料时就控制成份含量。出（chū）炉前半小时（shí）取炉前样送检分析（xī）。

2、对含有油污，污垢（gòu）的炉料下（xià）炉前要进行清理（lǐ）。

3、对含（hán）有镀锌的炉料zui好不用（yòng）。

4、所选（xuǎn）用（yòng）的炉料必须严（yán）格控制S、P有（yǒu）害元素（sù）的含（hán）量。

5、严（yán）格（gé）遵守熔（róng）炼（liàn）工艺制（zhì）度。尽（jìn）量（liàng）采用（yòng）满功（gōng）率，快速（sù）溶炼。

（二）浇注前钢液材质化验（yàn）

出炉（lú）前半小时（shí）取炉前（qián）样送检（jiǎn）进行化（huà）验分析，钢液的材质应符合铸件材质允许的范围内（nèi），不（bú）符合（hé）的（de）应（yīng）进行（háng）调质（zhì），直到符合要求。

（三）脱氧

把钢液表面的杂（zá）质处（chù）理后，进行脱氧处理：

1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。

注：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯（chún）铝在出炉时（shí）加入。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅铁，1610—1630℃加纯（chún）铝。

2、脱氧剂的加入量（占钢液质量（liàng）分数%）

脱氧剂名称

锰铁

硅铁

硅钙粉

纯铝

脱氧剂用量（liàng）

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可分多批（pī）次加入，钢（gāng）包每（měi）次（cì）接钢（gāng）水前，应放入小块纯铝进行终脱氧处理。

四、浇注工艺要求（qiú）

(一) 浇注前（qián）的准备工作（zuò）

(1) 了（le）解浇注合金的种类、牌（pái）号、待浇注铸型的数量（liàng）和（hé）估（gū）算所需金属液的（de）重量（liàng）。

(2) 检（jiǎn）查（chá）浇包的（de）修理质量、烘干预热情况及其运（yùn）输与倾转机构的灵活性和（hé）可靠牲。

(3) 熟悉各种铸型在车间所处（chù）的位置，以确（què）定浇注次序。

(4) 检查浇口、冒（mào）口圈的安（ān）放（fàng）及铸型的紧（jǐn）固情（qíng）况（kuàng）。

(5) 清理（lǐ）浇注场（chǎng）地，保（bǎo）证浇注安全。

(二) 浇注操（cāo）作要点

为了获得合（hé）格铸件，必（bì）须控制浇注温度（dù）、浇注速度，严格遵守（shǒu）浇注操作（zuò）规程。

(1) 浇注温度

浇注温度对铸件质量影（yǐng）响（xiǎng）很大，因此（cǐ）应根据合金种（zhǒng）类、铸（zhù）件结构和铸型特点确定合理的浇注温度范围（wéi）。金属液（yè）由炉中注（zhù）入（rù）浇包时，温度都会（huì）降低。根据碳钢的（de）型号，选择适宜的浇注温度，一般浇注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内（nèi）钢水温（wēn）度)。

(2) 浇注操作要点（diǎn）

1） 浇注之前需除去（qù）浇包中金属（shǔ）液面上的熔渣（zhā）。

2）依（yī）规（guī）定的浇注速（sù）度和时间范围进（jìn）行浇注（zhù）。

3） 有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规（guī）范进行点注和补注。对大中型铸件在（zài）浇注成型后，冒口要加（jiā）保温盐（yán）进行保温。补火（huǒ）要及时，大型（xíng）冒口要采取（qǔ）多次补火，补火时间要控制（zhì）在冒口内（nèi）的钢液凝固结（jié）壳前进行。

4）一般浇（jiāo）注大、中型铸钢件时，钢（gāng）水要（yào）在钢包内静置1—2min镇静后（hòu）进行（háng）浇注。

5）在（zài）保证型腔（qiāng）内的气体排出顺畅的条件（jiàn）下，对要求同时凝固的铸件可采用较高（gāo）浇注（zhù）速度，对要求（qiú）实现顺序凝（níng）固的铸件，尽可能采用（yòng）较低的浇注速度。

6）较厚大铸件或采用底注式浇（jiāo）注系统（tǒng）时（shí），浇注（zhù）速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先慢后快。

7）温高缓，温低急；引流准（zhǔn）、浇（jiāo）注稳，收流猛；包口近（jìn）杯，不（bú）断流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞（fēi）溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有（yǒu）穿漏，迅速处理（lǐ）。

8） 浇注（zhù）后待铸（zhù）件凝固完毕（bì），要及时（shí）卸除压铁（tiě）和箱卡，以（yǐ）减（jiǎn）少铸件收（shōu）缩阻力，避免裂纹（wén）。

五（wǔ）、铸（zhù）件清理

铸件凝固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内（nèi）腔中的（de）型砂和芯砂（shā）的工艺过程称为落砂，落砂通常（cháng）分为人（rén）工落砂和机械落砂两种。

铸（zhù）件在未完全凝固前（qián），不准搬动铸（zhù）件，也不准（zhǔn）在600℃以上（shàng）喷水强冷。铸件（jiàn）一般经（jīng）自然冷却2—3小时后（hòu）进行（háng）清件（jiàn）。

（一）工作流程

清理铸件表面、型腔废砂（shā）→气割铸件浇口（kǒu）、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂（shā）→焊补铸（zhù）件→打磨铸件→质（zhì）量验收

（二）操作方法及质量标准（zhǔn）

1、准备工作

按照要（yào）求佩戴好劳保用品，并对工作（zuò）环（huán）境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保（bǎo）机器设（shè）备、工（gōng）具完好（hǎo），能正常、安全运（yùn）行和使用。

2、正（zhèng）常（cháng）操作

（1）利用风（fēng）镐或水清砂机进行铸件废砂清理。

（2）铸件废砂清理完毕（bì），按照《气割安（ān）全技术（shù）操（cāo）作规（guī）程》操（cāo）作割（gē）枪，切割铸件（jiàn）浇口（kǒu）、冒口、飞边、毛刺。

（3）铸件切割完（wán）毕（bì），符合要（yào）求。按（àn）照《电焊工（gōng）安全技术（shù）操作（zuò）规程》操作电焊机，对铸（zhù）件残缺部位（wèi）进行焊（hàn）补，确保铸件完整。

（4）焊补完毕（bì），复合工艺要求。利用（yòng）砂轮机对铸件切（qiē）割、焊（hàn）补（bǔ）等（děng）部（bù）位进（jìn）行打磨（mó）处（chù）理，保证切割部位和（hé）焊补部位光洁、平整。

（5）打磨完毕，进行验（yàn）收（shōu），准备热处理

六（liù）、铸钢件退火热（rè）处（chù）理

铸钢件退火是（shì）将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定时间冷却的热处理（lǐ）工艺。

（一）退（tuì）火热处理工艺一般要求：

1、按照（zhào）热（rè）处理工艺要求升（shēng）温、冷却（què）。

2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的类型（xíng）进行退火。

3、根（gēn）据（jù）铸件（jiàn）的形状、壁厚、化学成分（fèn）选择合适的加热速度。

（二）退（tuì）火热处（chù）理具体操作

1、退火炉的检（jiǎn）查

（1）炉门关闭正（zhèng）常、严（yán）密。

（2）无跑烟、跑火现象。

（3）热电偶完好（hǎo）。

（4）温度仪指示正常。

（5）鼓风机运（yùn）行正常

2、工件填装要求：

（1）工（gōng）件装填不得过于严密（mì），须留（liú）有一定空隙。

（2）工件（jiàn）码（mǎ）放（fàng）须稳固、整齐（qí）。

（3）工件码（mǎ）放应（yīng）坚持防止加热变（biàn）形的原则。

3、工件（jiàn）加热、保温、降（jiàng）温冷（lěng）却要求

（1）加热：通常以200-400℃/小时的（de）速度加热到860℃.

（2）保温：根据工（gōng）件（jiàn）的厚度确（què）定保温时（shí）间为（wéi）2-3小时左（zuǒ）右。

（3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出（chū）炉，空气冷（lěng）却至正常。

（三（sān））工件（jiàn）出炉

工件（jiàn）冷却至正常温度后（hòu）出炉，应分类码放（fàng）整齐。

七、铸钢件质量验收标准

1、外形（xíng）完整、光洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等（děng）铸造缺陷（xiàn）。

2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图（tú）纸要求（qiú）。

3、各种元（yuán）素含量在规（guī）定（dìng）范（fàn）围内。

4、符合GB/T11352-89一般工（gōng）程用碳钢件的（de）质量标准。