缺陷一：铸造缩孔

　　主要原（yuán）因（yīn）有合金凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔和合金溶解（jiě）时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固（gù）时放出气体造成铸造缩（suō）孔（kǒng）。

　解决的办法（fǎ）：

1）放置储金球。

2）加粗（cū）铸道的（de）直径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用（yòng）下列方法，防止组（zǔ）织（zhī）面向铸道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷。

a.在铸道的根部放（fàng）置冷（lěng）却道。

b.为防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的（de）金属（shǔ）与型腔表面产生了化（huà）学反应，主要（yào）体现出下列情况。

1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌（bàn）后（hòu）不细腻。

2）包埋料固化后直接（jiē）放（fàng）入茂福（fú）炉中焙烧，水分（fèn）过多。

3）焙烧的升（shēng）温速度过快（kuài），型腔中的不同（tóng）位置产生（shēng）膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙烧的zui高温度过高或（huò）焙烧时（shí）间过长，使型腔内面过于干燥等（děng）。

5）金属的熔化温度或铸（zhù）圈的（de）焙烧的温（wēn）度（dù）过高，使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙（bèi）烧不（bú）充分，已熔化的金（jīn）属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔（róng）化的金（jīn）属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局（jú）部（bù）的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过度（dù）熔化金属。

b.铸型的焙烧温度（dù）不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度-900度）。

d.避免发生组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷的（de）现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷（xiàn）三（sān）：铸件发生龟裂缺（quē）陷

　　有两大（dà）原因，一是通（tōng）常因该处的金属凝固过快，产生铸（zhù）造缺（quē）陷（接缝）；二（èr）是因高温产生（shēng）的龟裂（liè）。

1）对（duì）于金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生的铸造接缝（féng），可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包（bāo）埋（mái）料的透气性（xìng）。凝（níng）固时间的相（xiàng）关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类（lèi）型。铸造的温度。

2）因高温产生（shēng）的龟裂（liè），与金属（shǔ）及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸（zhù）入温度高易产生龟裂；强度高的（de）包埋料易产生龟（guī）裂；延（yán）伸性小的镍（niè）烙合金及钴烙合金易产生（shēng）龟（guī）裂。

　　解决的办（bàn）法：

　　使用强度低的包埋料；尽量降（jiàng）低金属的铸（zhù）入（rù）温（wēn）度；不使用延展（zhǎn）性小的。较（jiào）脆（cuì）的合金。

缺陷四（sì）：球状（zhuàng）突起（qǐ）缺陷

　　主要是包埋料调和后（hòu）残留的空气（气（qì）泡）停留在蜡型（xíng）的表面而造成。

1）真空调（diào）和包埋料（liào），采（cǎi）用真空包埋后效果更好。

2）包（bāo）埋（mái）前在（zài）蜡型的表面喷射界面（miàn）活性剂（例如日（rì）进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采（cǎi）用加（jiā）压包埋的方法，挤出（chū）气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连（lián）接处的（de）下（xià）方（fāng）不要有凹陷。

6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需（xū）密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用（yòng）震荡机）。

7）灌（guàn）满铸圈（quān）后不（bú）得再震荡。

缺陷五：铸（zhù）件的（de）飞边缺陷

　　主要是（shì）因铸圈龟（guī）裂（liè），熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂纹中。

　　解决（jué）的办法：

1）改变包埋（mái）条件：使（shǐ）用强（qiáng）度（dù）较（jiào）高的（de）包埋料。石膏类包埋料（liào）的强（qiáng）度低于磷酸（suān）盐类包埋（mái）料，故（gù）使用时应（yīng）谨慎（shèn）。尽量使用有（yǒu）圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生龟裂，故需注。

2）焙烧（shāo）的条件（jiàn）：勿在包埋料固化后（hòu）直接焙烧（应在（zài）数小时后（hòu）再焙（bèi）烧）。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。