一、缩（suō）孔缩松

1.影响因素（sù）

(1)碳当量：提高碳量，增大了石（shí）墨化膨胀，可减（jiǎn）少缩孔缩松。此外（wài），提高碳当量（liàng）还可提高球铁（tiě）的流动性，有利于（yú）补缩（suō）。生产优质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提（tí）高碳当量时，不应使铸（zhù）件（jiàn）产生石（shí）墨漂（piāo）浮等其他缺陷。

(2)磷：铁液（yè）中（zhōng）含磷量偏高，使凝固（gù）范围扩大，同时低熔点磷（lín）共晶在zui后（hòu）凝固时得不（bú）到补给，以及使铸件外壳（ké）变弱，因此有增（zēng）大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。

(3)稀（xī）土和镁（měi）：稀土残（cán）余量过高（gāo）会（huì）恶化石（shí）墨形（xíng）状（zhuàng），降低（dī）球化率（lǜ），因此（cǐ）稀土含量不宜（yí）太高（gāo）。而（ér）镁又是（shì）一个强（qiáng）烈稳定碳化物的（de）元素，阻（zǔ）碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量（liàng）会增加（jiā）球铁的白口倾向，使（shǐ）石墨（mò）膨胀（zhàng）减小，故当它们（men）的（de）含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。

(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的（de）金属液温度越高，液态（tài）收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加（jiā），其（qí）相对值也增加。另外，若壁（bì）厚变化太突然（rán），孤立（lì）的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松（sōng）倾向增大。

(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合（hé）理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为（wéi）宜。

(6)砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低（dī）或不均匀，以致（zhì）浇注后在金属静压力或（huò）膨（péng）胀力的作用下，产生（shēng）型腔扩大的现（xiàn）象，致（zhì）使原来的金属不够补缩（suō）而导致铸件（jiàn）产生缩孔缩（suō）松。

(7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和（hé）冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固（gù）；另外，冒口的数量、大小（xiǎo）以及与铸件的连接当否，将（jiāng）影响冒口的（de）补缩效果。

2.防止措施

(1)控制铁液成分（fèn）：保持较高的（de）碳当量(>3.9%)；尽量（liàng）降低磷含量(<0.08%)；降（jiàng）低残（cán）留（liú）镁量(<0.07%)；采用稀土镁（měi）合金来处理（lǐ），稀土氧化物残余量（liàng）控制在0.02%～0.04%。

(2)工艺（yì）设（shè）计要确保铸（zhù）件（jiàn）在凝固（gù）中能从冒口不（bú）断地补充高温金属液，冒口（kǒu）的尺寸和数（shù）量（liàng）要适当（dāng），力求做到顺序凝固。

(3)必要时采用冷铁与补贴来（lái）改变（biàn）铸件的温度分布，以利（lì）于顺序凝固。

(4)浇（jiāo）注温（wēn）度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不（bú）应（yīng）超过（guò）25min，以免产生球化衰（shuāi）退（tuì）。

(5)提高（gāo）砂型的（de）紧（jǐn）实（shí）度，一般不低于90；撞砂均（jun1）匀，含水率不宜过高（gāo），保证铸（zhù）型有（yǒu）足（zú）够的（de）刚度。

二、夹渣

1.影（yǐng）响因素

(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因（yīn）此尽可能降低含硅（guī）量（liàng）。

(2)硫：铁液中的硫化物是（shì）球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物（wù）的（de）熔点比铁液熔点低（dī），在（zài）铁液凝（níng）固（gù）过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液（yè）的粘度，使铁液（yè）中的熔渣或金属氧化物等（děng）不易上（shàng）浮。因而铁液中硫含量（liàng）太（tài）高时，铸件易产生夹（jiá）渣（zhā）。球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）原铁液含（hán）硫（liú）量应（yīng）控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。

(3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要（yào）是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残（cán）余镁和稀土不应（yīng）太高。

(4)浇注温度：浇注温（wēn）度太低时，金属液内的（de）金属氧化物等因金（jīn）属液的（de）粘度太（tài）高，不（bú）易上浮至（zhì）表面（miàn）而残（cán）留在（zài）金属液内；温（wēn）度太高时，金属（shǔ）液表（biǎo）面的熔渣变（biàn）得太稀（xī）薄，不（bú）易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇（jiāo）注温度太（tài）低是引（yǐn）起夹渣的主要原因之一。此外，浇（jiāo）注温（wēn）度的选取还应（yīng）考虑碳、硅含量的关系（xì）。

(5)浇注系统:浇注系统（tǒng）设计应合理,具有挡（dǎng）渣（zhā）功能,使金属液能平稳地充填铸型,力（lì）求避免飞溅及（jí）紊流。

(6)型砂：若型（xíng）砂表面粘附有（yǒu）多（duō）余的（de）砂子或涂（tú）料（liào），它们可（kě）与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度（dù）不均匀，紧实度（dù）低的型壁表面容易被金属（shǔ）液侵蚀和（hé）形（xíng）成低（dī）熔点（diǎn）的化（huà）合物，导（dǎo）致铸件产生（shēng）夹渣。

2.防止（zhǐ）措施

(1)控制铁液成（chéng）分：尽量（liàng）降低铁液中的（de）含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金（jīn）(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能（néng）降低（dī）含硅量和残镁量。

(2)熔炼工（gōng）艺（yì）：要（yào）尽（jìn）量提高金属液的（de）出炉温度，适宜的镇静（jìng），以利于非金属（shǔ）夹杂物的上浮、聚集。扒干（gàn）净铁液表面的（de）渣子，铁液表面应（yīng）放覆（fù）盖剂(珍珠岩（yán）、草木（mù）灰等（děng）)，防止（zhǐ）铁液氧化（huà）。选择合适的浇注温度，zui好不（bú）低于1350℃。

(3)浇注系统（tǒng）要使铁液流动平稳，应设有集渣（zhā）包和挡渣装置(如滤（lǜ）渣网等)，避免直浇道（dào）冲砂。

(4)铸型紧实度应均匀，强度（dù）足够；合箱时应吹净（jìng）铸型中的砂子。

三、石（shí）墨（mò）漂浮

1.影响（xiǎng）因素

(1)碳当量（liàng）：碳当量过高，以致铁液（yè）在高温时就析出大量石（shí）墨。由于石（shí）墨的密度比铁液（yè）小（xiǎo），在镁蒸汽的带动下，使（shǐ）石墨漂（piāo）浮到铸件上部。碳当（dāng）量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高（gāo）是产生石墨漂浮（fú）的（de）主（zhǔ）要原因，但不是单一原（yuán）因（yīn），铸件大小、壁厚也是影响（xiǎng）石墨漂浮的重（chóng）要因素。

(2)硅：在碳（tàn）当量（liàng）不变（biàn）的条（tiáo）件（jiàn）下，适当降低含硅量，有助于降低产生石墨漂浮的（de）倾（qīng）向。

(3)稀土：稀土含量过少（shǎo）时（shí），碳在铁液中（zhōng）的溶解度会降低，铁（tiě）液将析出大量石墨，加重石（shí）墨（mò）漂浮。

(4)球化温度与孕育温（wēn）度：为了提（tí）高镁及稀土元素的吸（xī）收率，国内试验（yàn）研究表（biǎo）明（míng），球（qiú）化处理时（shí）zui适当（dāng）的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升（shēng）高，镁和稀土的吸收率（lǜ）增加。

(5)浇注温度：一（yī）般情况（kuàng）下（xià）,浇注温度越高，出现石（shí）墨漂（piāo）浮的倾向越大，这是因（yīn）为（wéi）铸件（jiàn）长时间处于液态有（yǒu）利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩（suō）短凝固时间，随着浇注温度升高，石墨（mò）漂（piāo）浮倾向降低。

(6)滞留时间：孕育处理后至浇注完毕之间的停留时（shí）间（jiān）太长，为（wéi）石墨的析出（chū）提（tí）供了条件，一（yī）般这（zhè）段时间应控制在（zài）10ｍin以内（nèi）。

2.防止措施

（1）调整化（huà）学成分，在保证球化级（jí）别的前提下，降（jiàng）低铁液（yè）的（de）碳当量，夏（xià）天高温季（jì）节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒（hán）冷季（jì）节碳当（dāng）量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严（yán）格高温熔炼，低（dī）温浇注的原则。铁液球化处理前，将铁液进行一段过（guò）热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再（zài）将温（wēn）度降至1490～1510℃之间。

（3）严格控制球化剂和孕育剂颗粒度，球（qiú）化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒（lì）度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和（hé）孕育剂的（de）烘烤工序，坚（jiān）持（chí）随流孕育和多（duō）次孕育的原则（zé），保证球化（huà）剂（jì）和孕育剂的吸收（shōu）率（lǜ），以及（jí）良（liáng）好（hǎo）的孕育效（xiào）果。

（4）严格浇包（bāo）烘烤（kǎo）环节，通过浇包烘烤，保（bǎo）证球（qiú）化（huà）处理（lǐ）过程中所需补充的热量，降低铁（tiě）液的（de）出炉温度，减（jiǎn）少球（qiú）化剂和孕（yùn）育剂的烧损，保证球化剂和（hé）孕（yùn）育（yù）剂（jì）在铁液中的吸（xī）收率。

（5）通过培训，提高（gāo）各工序操（cāo）作人员的知识、质量意识，特（tè）别是（shì）调高浇（jiāo）注（zhù）工（gōng）的（de）熟练程（chéng）度，缩短（duǎn）球（qiú）化处（chù）理后的浇（jiāo）注时间。

（6）严格控制消失模浇注过程中和浇注后的真空负压，以及浇注（zhù）后真（zhēn）空负压的保持时间（jiān），保（bǎo）证浇注后铸件的凝固（gù）时间；及时（shí）清理真空管道，保证抽真空（kōng）时气流畅通，同（tóng）时（shí），可根据浇注实际情况，调整（zhěng）负压（yā）气体流量，尽可能使模样发气量与负（fù）压气体（tǐ）流量比（bǐ）接（jiē）近1:1。

（7）严（yán）格控制消失模模样（yàng）的密（mì）度，在（zài）保证（zhèng）模样强度的前提下，尽可（kě）能降低模样的密（mì）度，减少浇注过程中模样的（de）发气量。

（8）高温（wēn）季节，严格控制干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速（sù）度，缩短铁液在液体停（tíng）留的时（shí）间。